SHL은 국내 산업 현장을 기반으로 다양한 윤활유 제품을 공급해온 산업용 윤활 브랜드로,
실제 설비 운용 환경에 맞춘 안정적인 성능과 실용적인 제품 구성을 제공합니다.
유압, 기어, 압축기 등 주요 설비에 적용 가능한 제품군을 통해 일반 운전 조건부터 연속 가동 환경까지 안정적인 윤활 성능을 유지합니다.
또한 현장 중심의 유연한 대응과 효율적인 제품 선택이 가능하며, 국내 공급 기반을 바탕으로 신속한 대응과 유연한 공급 운영이 가능합니다.
합리적인 비용 구조를 기반으로 한 경제성까지 함께 고려할 수 있어, 다양한 산업 현장에서 효율적인 운영이 가능합니다.
이러한 특성을 바탕으로 SHL은 실용성과 현장 대응, 경제성을 동시에 고려한 현실적인 윤활 솔루션으로 활용되고 있습니다.
제품군별 핵심 차이
▪ 인발유 (Drawing Oils)
인발 공정은 소재를 늘리거나 깊게 성형하는 가공 방식으로,
균일한 변형과 표면 품질 확보가 중요한 공정입니다.
가공 중 높은 접촉 압력과 마찰이 발생하므로
윤활 성능이 부족할 경우 표면 결함 및 균열, 금형 마모가 발생할 수 있습니다.
따라서 안정적인 윤활막 형성과 함께
소재 흐름을 균일하게 유지하는 것이 중요하며,
변형 정도와 하중 조건에 따라 적합한 제품 선택이 필요합니다.
✔ 변형량이 크거나 딥드로잉 공정인가
→ DRAW 15KD / 307B 추천
✔ 배터리 케이스 및 고정밀 공정인가
→ DRAW RB1 / V100EV-1 추천
✔ 저점도 및 범용 드로잉 공정인가
→ DRAW 5L 추천
✔ 알루미늄 소재 인발 공정인가
→ DRAW 800AL 추천
✔ 비교적 경량 가공 또는 비염소 제품이 필요한가
→ DRAW A020 추천
인발유는 단순한 점도 차이가 아니라
변형 정도, 하중 조건, 적용 소재에 따라 요구되는 성능이 구분됩니다.
위 표는 SHL 자료의 적용 공정 기준으로 정리된 내용이며,
실제 적용 시에는 소재 특성, 금형 조건 및 표면 품질 요구사항을 종합적으로 고려한 제품 선택이 중요합니다.
▪ 프레스유 (Press Oils)
프레스 가공은 금속 소재를 금형으로 눌러 성형하는 공정으로,
생산성과 공정 안정성이 중요한 대표적인 범용 소성가공입니다.
가공 중 반복적인 하중과 접촉이 발생하며,
윤활 성능이 부족할 경우 금형 마모 및 제품 불량이 발생할 수 있습니다.
따라서 안정적인 윤활 성능을 유지하면서도
공정 효율과 작업성을 고려한 제품 선택이 중요합니다.
프레스유는 적용 하중과 공정 조건에 따라
범용 프레스부터 중하중 프레스까지 다양한 제품으로 구성됩니다.
✔ 일반적인 프레스 가공인가
→ PRESS 2046B 추천
✔ 하중이 높거나 금형 마모가 우려되는가
→ PRESS 150HA 추천
✔ 정밀 가공 또는 파인 블랭킹 공정인가
→ PRESS T865LV 추천
프레스유는 단순한 점도 차이가 아니라
적용 하중, 공정 방식 및 소재 특성에 따라 요구되는 성능이 구분됩니다.
위 표는 SHL 자료의 적용 공정 기준으로 정리된 내용이며,
실제 적용 시에는 하중 조건, 금형 상태 및 생산 조건을 고려한 제품 선택이 중요합니다.
▪ 펀치유 (Punch Oils)
펀치 가공은 판재를 절단하거나 타발하는 공정으로,
금형과 소재 간의 반복적인 접촉과 마찰이 발생하는 공정입니다.
가공 시 순간적인 하중과 충격이 발생하며,
윤활 성능이 부족할 경우 금형 마모 및 수명 저하로 이어질 수 있습니다.
따라서 금형 보호와 마모 감소를 위한
안정적인 윤활 성능 확보가 중요한 공정입니다.
펀치유는 공정 조건과 소재에 따라
금형 보호 성능과 작업성을 고려한 제품 선택이 필요합니다.
✔ 알루미늄 등 경량 소재 가공인가
→ PUNCH H 추천
✔ 일반적인 자동차 부품 펀칭 공정인가
→ PUNCH Q4 추천
✔ 금형 마모가 크거나 내마모 성능이 중요한가
→ PUNCH KD3 추천
펀치유는 단순한 점도 차이가 아니라
금형 보호 성능, 마모 대응 및 적용 소재에 따라 성능이 구분됩니다.
위 표는 SHL 자료의 적용 공정 기준으로 정리된 내용이며,
실제 적용 시에는 가공 하중, 금형 상태 및 소재 특성을 고려한 제품 선택이 중요합니다.
▪ 헤딩유 (Heading Oils)
헤딩 공정은 금속을 압축하여 형상을 만드는 단조 가공으로,
볼트, 너트 등의 제품 생산에 사용되는 대표적인 고하중 소성가공입니다.
가공 중 매우 높은 압력과 충격 하중이 발생하며,
윤활 성능이 부족할 경우 금형 손상 및 제품 불량으로 이어질 수 있습니다.
따라서 극압 조건에서도 안정적인 윤활막을 유지하고
금형 마모를 최소화할 수 있는 제품 선택이 중요합니다.
헤딩유는 고하중 및 난삭 조건에서의 안정성을 중심으로 설계되며,
금형 보호와 제품 품질 확보에 중요한 역할을 합니다.
✔ 일반적인 볼트/너트 생산 공정인가
→ HEADER H1 추천
✔ 하중이 높거나 변형량이 큰 공정인가
→ HEADER M2 추천
✔ 극압 조건 또는 난삭 소재 가공인가
→ HEADER T4 추천
헤딩유는 단순한 점도 차이가 아니라
적용 하중, 변형 정도 및 소재 특성에 따라 요구되는 성능이 구분됩니다.
위 표는 SHL 자료의 적용 공정 기준으로 정리된 내용이며,
실제 적용 시에는 하중 조건, 금형 상태 및 소재 특성을 종합적으로 고려한 제품 선택이 중요합니다.
